使用済製品などの廃プラスチックを回収し、再資源化（リサイクル）しようという方針は国が掲げ、産業界も賛同してビジネスチャンスを捉えようという段階である。一方で、足元の状況を見ると、2019年の日本国内の廃プラスチック排出量850万トンの処理割合は、マテリアルリサイクル（再生利用）が22%（186万トン）、ケミカルリサイクル（高炉・コークス炉・ガス化（化学原料））は3%（27万トン）、サーマルリカバリーもしくは未利用が残りの75%を占める（図1）。

国内で排出される廃プラスチックの3/4が焼却され、再生材とはなっていない状況である。

廃プラスチックを再生材に戻すリサイクルは、マテリアルリサイクルとケミカルリサイクルに大別される（表3）。生産・加工品ロスなど、単一素材で樹脂の種類が明確なもの、例えば使用済PETボトルやPSトレーなどについては国内でもマテリアルリサイクルが行われている。例えば、飲料メーカーによるPETボトルのボトルtoボトルリサイクルの他、家電メーカーでも自社製の使用済製品のプラスチック樹脂を新しい製品の材料に戻す技術が実用化されている。

ケミカルリサイクルによる廃プラスチックの処理量は少なく、また国内処理量の大半は製鉄業でのコークス炉化学原料化もしくは高炉還元である。コークス炉化学原料化については、処理量が多く実績が豊富な一方で、原料に戻る割合が40%程度と、リサイクルとしての評価が分かれる場合がある。高炉還元は廃プラスチックの焼却とほぼ同義であり、再生材は作られない。気候変動対策の面から長期的には向かい風の情勢となる可能性も高い。一方で、ケミカルリサイクルには、モノマーや油、ガスを経由してプラスチック樹脂に戻そうという各種の技術も存在し、廃プラスチックを同一品質や製品に戻すクローズドリサイクルを実現するとの期待も高まっている。

ここ数年のプラスチック問題の盛り上がりを受けて化学メーカーなどが各地で廃プラスチックの油化、ガス化、モノマー化によるケミカルリサイクル技術の実証事業を進めている。再生材の品質や対応できる廃プラスチックの範囲の広さから、特に油化やガス化が注目されているようだ。海外大手各社も実用化に向けたテストを進め、リサイクルプラントに投資するなどの報道も多い。ただ、まだまだ技術的な蓄積が少なく、さらにはエネルギーコストが大きく、巨額の設備投資が必要などの壁がある。過去には国内でも廃プラスチックのモノマー化や油化の事業を行った例もあったものの、原料となる廃プラスチックの回収量の確保、コスト、事業規模の確保が壁となって撤退した歴史もある。昨今のプラスチック問題の盛り上がりで再びリサイクル技術が進化し、国内でも事業化に向けて盛り上がったとしても、「入口」と「出口」の課題を解決しなければ、過去と同じ壁は超えられない。つまり、「入口」で大量の廃プラスチックを安定的に確保し、「出口」で生産した再生材の確実な供給先を確保する必要がある。

図1. 廃プラスチックの国内処理割合（2019年）

（出所）一般社団法人プラスチック循環利用協会「2019年プラスチック製品の生産・廃棄・再資源化・処理処分の状況」より作成

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